我国天然气提氦始于２０世纪６０年代的提氦试验Ｉ装置，该装置设计规模为５万ｍ３／ｄ，年生产氦２万ｍ３。其特点是采用“氨预冷的高中压林德循环制冷＋两段单塔精馏塔分离提氦工艺”，精馏塔分为常压液甲烷冷凝段和减压液甲烷冷凝段，低温换热器为绕管式换热器，现场仪表控制，提氦后的天然气增压后去管网。１９８９年，建成提氦Ⅱ试验装置，该装置设计规模为１０万ｍ３／ｄ，年生产氦４万ｍ３。在提氦Ｉ装置的基础上，引入“膨胀机＋高压氮循环＋甲烷循环制冷”，采用两塔分离工艺取代单塔分离工艺，主换热器采用铝板翅式换热器，用单元仪表控制，提氦后的天然气部分增压去管网。装置单位产品能耗从１３３ｋＷ·ｈ／ｍ３Ｈｅ下降至８９ｋＷ·ｈ／ｍ３Ｈｅ。 

２０１２年，在四川省荣县东兴场镇建成天然气提氦装置，这是我国目前运行中的 天然气提氦装置。该装置设计日处理天然气４０万ｍ３，氦含量０．１８％（ｙ），年生产纯氦约２１万ｍ３，氦收率＞９６．５％，产品粗氦纯度９０％（ｙ）～９５％（ｙ），单位产品能耗从 ８９ｋＷ·ｈ／ｍ３Ｈｅ下降为５５ｋＷ·ｈ／ｍ３Ｈｅ。粗氦采用气瓶拖车运输到西南油气田公司成都天然气化工总厂（以下简称成化总厂）后，进行氦的纯化精制，生产出纯度９９．９９９％（ｙ）～９９．９９９　９％（ｙ）的产品供给用户。 

为更好地满足用户需求，在“十二五”期间，成化总厂对氦纯化精制装置进行了技术改造，提高了自动化控制水平。同时，增加氦储存能力，将氦储存能力从２万ｍ３提高到８万ｍ３，氦精制产能达到３０万ｍ３／ａ。 

加之产品质量不断升级，在原高纯度９９．９９９％（ｙ）的基础上，成功研制出氦纯度９９．９９９　９％（ｙ）的产品，更好地满足电子气和标准气对产品质量的需求。 

通过天然气自身为制冷介质，采用膨胀工艺来获得低温的主要冷量，并使天然气液化，然后通过氮气的压缩节流制冷循环，提供液氮温度下的冷量。在分离方面，通过一分离塔实现氦与甲烷的分离，并提高氦的收率；然后，在第二分离塔实现氦与大量氮的分离，获得氦摩尔分数为６５％左右的粗氦；Z后，粗氦复热到常温后，通过钯催化脱除氦中氢含量至小于５００×１０－６（φ），通过膜分离获得摩尔分数为９０％～９５％的粗氦，压缩后去储存运输。

在氦的精制单元，通过进一步将氦中氢脱除到小于５×１０－６（φ）后，通过压缩机增压至１５ＭＰａ，然后经过分子筛两塔脱水进入冷箱，在冷箱中通过液氮为制冷剂，经过冷凝吸附后获得氦纯度９９．９９９％（ｙ）以上的产品。由于产量较小，没有后续的氦液化装置，产品以高压气体状态供给用户。